数控车车削内孔CD纹，需要使用切削沿刃面进给的铣刀。铣刀可以分为实心铣刀和中心钻铣刀两种类型，其中实心铣刀更适合车削内孔CD纹。这是因为实心铣刀的齿数较多，每个齿的负载较小，能够更加平稳地切削工件表面，减少产生毛刺、裂纹等问题，同时还能提高切削效率和精度。
使用铣刀进行车削内孔CD纹时，需要适当调整铣刀的角度和深度，以确保切削刃的进出深度与线性速度相匹配，从而实现高品质、高效率的车削加工。
在数控车床上使用两把相同的镗刀车内孔，通常涉及以下步骤：
1. **刀具安装**：将其中一把镗刀安装到刀架上，并确保其对中准确。
2. **试车端面**：使用内孔刀尖轻车一下工件端面，确保刀具与工件接触正常。
3. **设置基准点**：在数控系统中输入Z0，将当前位置设为Z轴的基准点。
4. **车内孔**：使用内孔车刀车削内孔，然后测量内孔的尺寸。
5. **输入尺寸**：在数控系统中输入实际测量得到的内孔尺寸，以便系统可以根据这个尺寸进行精确的车削。
6. **换刀对刀**：如果需要更换另一把镗刀，应使用同样的方法进行对刀，确保新换上的刀具与工件的相对位置准确无误。
7. **粗车与精车**：根据需要，可以选择不同直径的内孔刀杆进行粗车和精车。粗车时可以使用16mm或18mm的刀杆，而精车时建议使用20mm的刀杆，以避免卡屑。
8. **注意事项**：在进行内孔车削时，需要注意刀具的切削方向、切削速度和冷却液的使用，以确保加工质量和刀具寿命。
9. **刀具偏移量设置**：在某些数控系统中，如FANUC-0I，你可以通过测量和输入刀具偏移量的方式来设置刀具。具体操作是在手动模式下试切外圆或端面，然后测量直径值或Z向位置，进入形状补偿参数设定界面输入相应的值，完成对刀。
总的来说，在实际操作中，每个数控车床的具体操作可能会有所不同，因此建议参考机床的操作手册或咨询有经验的操作工。此外，安全操作是车削过程中的重要原则，务必遵守相关的安全规程，确保操作人员和设备的安全。
数控车加工细长电极时，需要注意以下几个方面：
首先要选用合适的材料，如钨钢，以确保电极的硬度和导电性；
其次是正确的工艺流程，包括选择合适的加工参数，防止电极折断等；同时，必须考虑到电极的稳定性和精度性。
在加工过程中，应避免过度切削和颤振，定期检查刀具与夹具的磨损情况，以及及时更换工件和刀具。
最后，加工完成后应进行严格的检测和质量控制，以确保电极的精度和质量。