数控车床循环编程是指在数控车床上使用循环指令来重复执行一系列加工动作的过程。循环编程可以提高加工效率，减少编程工作量。以下是一个简单的数控车床循环编程实例：
假设我们有一个数控车床，需要加工一个外径为50mm、长度为100mm的圆柱形零件。零件的材料为钢，需要进行粗车和精车两个步骤。粗车时，我们使用直径为10mm的车刀，以每分钟1000转的速度进行加工；精车时，我们使用直径为6mm的车刀，以每分钟2000转的速度进行加工。
编程步骤如下：
1. **设置工件坐标系**：
- 确定工件的零点位置，并设置工件坐标系。
2. **粗车循环编程**：
- 使用G90（绝对编程）或G91（增量编程）指令。
- 设定粗车循环参数，如车刀直径、切削深度、进给率等。
- 编写粗车循环程序，例如：
```gcode
G90 G50 S1000 M03
G00 X50 Z5
G71 U1 R1
G71 P100 Q200 U0.5 W0.1 F0.1
N10 G00 X40 Z-10
N20 G01 Z-50 F0.1
N30 X50
N40 U0.5
N50 G00 Z100
N60 M05
N70 M30
```
其中，G50是设定主轴转速的指令，S1000表示主轴转速为1000转/分钟；G71是外圆粗车循环指令，U1和R1是粗车循环的退刀量和退刀位置；G01是直线插补指令，F0.1是进给率；N10至N70是程序的行号和相应的加工动作。
3. **精车循环编程**：
- 使用与粗车循环相同的编程方法，但更换车刀直径和切削参数。
- 编写精车循环程序，例如：
```gcode
G90 G50 S2000 M03
G00 X50 Z5
G71 U0.5 R0.1
G71 P200 Q300 U0.1 W0.05 F0.2
N10 G00 X45 Z-10
N20 G01 Z-50 F0.2
N30 X50
N40 U0.1
N50 G00 Z100
N60 M05
N70 M30
```
其中，S2000表示主轴转速为2000转/分钟；G71的U和R参数分别设置为0.5和0.1，表示精车循环的切削深度和退刀量；F0.2是进给率。
4. **程序结束**：
- 使用M05停止主轴，M30结束程序。
请注意，上述代码仅为示例，实际编程时需要根据具体的数控车床型号和加工要求进行调整。在进行数控编程之前，应仔细阅读数控车床的操作手册和编程指南，确保编程的正确性和安全性。此外，编程时应考虑到工件的材料特性、刀具的切削性能以及加工过程中的冷却和润滑等因素。
数控车床影响精度的部件主要包括以下几个方面：
1. **伺服系统**：伺服系统在数控车床加工操作中，主要承担数控车床稳定运转操作的工作。如果操作人员驱动系统时出现速度误差，就会引起传动误差和其他一系列问题，导致加工精度产生误差，影响最终的工件质量。
2. **导轨**：数控车床的很多工作都是在导轨上进行的，因此在工具放入导轨的过程中，必须准确确认各个部件的最理想位置。如果在车床机械加工中发现导轨磨损，或是操作人员控制轨道失误，都会引起导轨误差，给工件的质量造成不良的影响。
3. **刀具参数**：数控车床加工任何部件都离不开车刀，但在车刀进行切削时，很多随机问题会产生。例如，车刀主偏角问题、刀尖外削问题等，都会直接影响加工工件的精度系数。
4. **逼近误差和圆整误差**：逼近误差指的是机械控件编程时，采用数学近似算法，经过精确值的控制来逼近零件的基础误差。圆整误差指的是在经济型步进电机数控车床加工中，通过步进脉冲有效控制加工零部件的直线位移量，其中脉冲当量是产品规格的最小单位，直接影响数控车床工件的加工精度。
5. **数控车床导轨**：在实际生产过程中，数控车床所承担的加工任务往往较为繁重，因此导轨精度对于数控车床的工件加工同样有着很大的影响。随着数控车床使用次数的不断增加，数控车床的导轨将不可避免的产生自然磨损。
综上所述，这些部件的精度和性能直接影响到数控车床的加工精度。为了提高数控车床的加工精度，需要对这些部件进行定期维护和检查，确保其正常运行。同时，操作人员也需要具备一定的技能和经验，能够熟练操作数控车床，避免因操作不当而导致的加工误差。
1 首先需要了解数控车床循环车的基本原理和编程语言，掌握编程软件的使用方法和编程规则。
2 在编程时需要明确车床刀具的类型和刀具的切削参数，确定车削轮廓和车削深度，选择合适的工艺参数以及编写相应的程序指令。